De l’acier a l’énergie solaire

A Buffalo, dans l’Etat de New York, cinq brise-roches Indeco ont démoli les fondations d’une vieille aciérie désaffectée située dans une zone où émerge la plus grande entreprise de production de panneaux solaires des Etats-Unis.

La nouvelle usine SolarCity, spécialisée dans la production de panneaux solaires, est en cours de construction à Buffalo (Etat de New York) dans l’ex-zone industrielle de Riverbend. Une fois achevée, l’usine sera la plus grande des Etats-Unis.

Le projet – une des derniers en date d’Elon Musk, fondateur de PayPal, SpaceX et Tesla – est d’une grande importance pour la ville, car étroitement lié à sa relance économique. Il fait partie d’un vaste programme intitulé Buffalo billion dollar initiative, qui compte bien attirer sur la zone désaffectée plusieurs entreprises hightech de différente nature. C’est sur un site autrefois occupé par une aciérie que le nouveau pôle industriel verra le jour. Il s’étendra sur 29,4 hectares, annexes comprises. L’usine produira à l’année des panneaux solaires de dernière génération capables de générer un Gigawatt. Elle sera la plus grande en son genre du monde occidental. En vitesse de croisière, cette usine dernier cri occupera plus de 2000 personnes, et 1000 autres en emplois induits. Les travaux de reconversion du site et la construction des bâtiments ont été confiés à LP Ciminelli, une importante société de Buffalo qui opère sur toute la côte est.

Surprises “underground”

L’aciérie Republic Steel, opérationnelle pendant plus de 70 ans, a été progressivement démantelée à partir des années 70, jusqu’à sa fermeture dans le courant de la décennie 80. Par la suite, tous les bâtiments furent démolis. Dès lors, le site était rendu à l’état de friche industrielle, un classement qui laissait peu de place à un changement de destination d’usage, sauf en cas de requalification. En 2007, le terrain fut finalement été bonifié, mais il n’était pas dégagé pour autant, ni prêt pour la construction. Lors de la mise au point de SolarCity, les porteurs de projet mesurèrent la nécessité d’éliminer l’ensemble des structures, aériennes et souterraines, sur les plus de 93.000 mètres carrés de la parcelle où l’on prévoyait d’implanter les nouveaux bâtiments. Sans ce préalable, la réalisation du vaste réseau de services annexes, des espaces verts et des parkings aurait été compromise. Le chantier consista à faire disparaître d’épaisses platées de fondations, des murs de soutènement ainsi que diverses structures mixtes, composées d’acier et de ciment, dont on ne connaissait pas vraiment la position ni l’étendue. Des excavateurs à benne n’auraient pu mener à bien cette opération à eux seuls. Il fallait impérativement leur associer des brise-roches hydrauliques capables de démolir des structures situées à deux ou trois mètres au dessous du niveau du sol. Ce qui était apparu comme une étape nécessaire -bien que secondaire si on la compare avec la construction de nouveaux bâtiments- s’est révélé une séquence essentielle du chantier. En mai 2015, après une année de travail, démoli et évacué 25.000 mètres cubes de béton avaient été démolis et évacués. On peut ajouter à cette quantité 3.000 tonnes de matériaux ferreux de différente nature. En effet, outre les armatures des ouvrages en béton, il a fallu extraire du sol des pièces de charpente, de vieux chariots, des rails, des loupes de hauts fourneaux et autres chutes de façonnage.

Indeco champion de l’énergie

Dès la phase d’étude, les techniciens de LP Ciminelli comprirent que l’enlèvement des infrastructures encore sur site constituait un impératif si l’on voulait hâter la construction du nouvel établissement. Or, ainsi que cela a déjà été dit, c’est seulement après le début des travaux que l’on a pris la mesure de la complexité et de l’étendue des opérations à mener. L’aciérie a fonctionné des décennies durant et, au fil du temps, elle a fait l’objet d’une série de modifications et d’extensions qu’il a été difficile de cartographier avec exactitude. La localisation préventive a été rendue d’autant plus difficile à effectuer que tous les bâtiments aériens ont été démolis quelque 30 ans avant le début des travaux. De fait, il n’existait plus de points de repères visuels suffisamment importants et évidents pour localiser avec précision des éléments en béton armé tels que fondations, dalles et autres pièces de soutènement de l’aciérie. Pour la démolition, LP Ciminelli a utilisé cinq brise-roches Indeco (un HP 8000, deux HP 13001 et un HP 16.000). Les machines ont été particulièrement sollicitées, tant pour la démolition préalable à l’enlèvement des sections en béton armé et autres décombres situés aux emplacements des nouvelles fondations, que pour le terrassement et les tranchées nécessaires au passage du vaste réseau de viabilisation souterraine. Le travail s’est révélé très exigeant. En 6 mois de temps, les brise-roches ont été massivement utilisés, sans démériter, fidèles à leur réputation de productivité et de fiabilité, et ce bien que les conditions d’exploitation aient été très difficiles et même parfois, excessives. Il s’agissait, en effet, de démolir un béton contraint qui, dans certains cas, dépassait 70 MPa (70 Kn/m² ou 10.000 Psi) coulé avec une armature de diamètre 36 ou 34 (soit 12 et 10 en équivalence américaine). Dans de nombreux ouvrages, on a retrouvé des poutres et des armatures en fer dont le déblaiement a nécessité des efforts considérables. Autre facteur de complication non négligeable : la rigueur des températures, l’hiver dernier, à Buffalo (une des villes les plus froides des Etats-Unis). Pendant plusieurs jours consécutifs, le thermomètre est resté figé à -25°, avec pour conséquence une congélation du sol. Une telle situation a nécessité un recours au brise-roches ne serait-ce que pour pouvoir atteindre et mettre au jour les infrastructures cachées. On estime qu’au moment de la livraison du chantier quelques 30.000 mètres cubes de béton auront été démantelés et enlevés du site où la nouvelle usine SolarCity sera implantée. C’est en substance ce que rapporte Keegan Lachut, chef de chantier de l’entreprise LP Ciminelli. « Le chantier de démolition fut un véritable défi, souligne-t-il. En cause : les volumes de matériaux que nous avons extraits du sol, mais pas seulement. Il faut bien reconnaître aussi que nous avancions à tâtons. Certes, tous les brise-roches Indeco font montre de qualité exceptionnelles, mais dans certaines situations, le plus performant reste, sans conteste, le HP 16000. Je ne crois pas avoir jamais vu un brise-roches pourvu de telles capacités. Je dois dire que si nous avions anticipé les difficultés qui nous attendaient et mieux cerné les potentialités du HP 16000, nous en aurions loué 5, en oubliant les modèles plus petits. Même si ces derniers n’ont jamais démérité, il faut bien reconnaître qu’il nous est arrivé de les éprouver comme rarement sans doute, et là, bien évidemment, nous avons dû compter avec des temps d’exécution plus longs, en particulier aux cours de manœuvres délicates. » Les brise-roches Indeco, et une bonne partie des machines utilisées par l’entreprise, ont été louées chez Anderson Equipment qui, avec 21 succursales entre la Virginie occidentale et le Maine, est un des plus importants revendeurs de machines et d’équipements de la côte est. Distributeur Indeco agréé, Anderson Equipment, possède également un parc location de 70 brise-roches dont la gamme s’étend du HP 350 au HP 16000. C’est dans la filiale de Buffalo que nous avons interviewé Rod Dabolt, responsable de la division location. « Aujourd’hui, je crois que c’est Indeco qui propose les brise-roches les plus fiables et les plus productifs du marché, souligne Dabolt. Indeco est en outre le seul fabricant à compter dans sa gamme de brise-roches des machines telles que le HP 16000 e le HP 25000, deux vrais colosses qui -le HP 16000 utilisé sur le chantier de Riverbend en témoigne- peuvent vraiment faire la différence dans les conditions de travail les plus difficiles. En ma qualité de responsable du parc location de cette filiale, je suis assez sensible à la largeur de gamme des brise-roches Indeco et au fait qu’ils se raccordent, sans problème, aux excavateurs Komatsu que nous distribuons. Parmi les autres caractéristiques que je retiendrai sans hésiter : la pérennité et la construction modulaire qui facilitent le travail de maintenance. »