Défi indien pour l’HP 18000

Quatre HP 18000 sont en action dans une carrière en Inde. La dureté du matériau et l’exigence de cadences de production élevées, mettent encore une fois en lumière les avantages qui découlent de l’utilisation du plus grand brise-roches au monde.

La carrière de Chittorgarh dans l’Etat du Rajasthan est administrée par la division en charge de la production de ciment la Birla Corporation. Elle alimente la cimenterie de Chanderia, située à environ sept kilomètres du site d’extraction géré par l’entreprise.
Birla Corporation fait partie de MP Birla Group, un conglomérat multinational qui compte 120.000 employés. Ce conglomérat opère dans 40 pays, dans différents registres qui comprennent notamment la mécanique, le textile, la chimie, l’énergie et évidemment la production de ciment. Avec ses sept sites, dont celui de Chanderia est un des plus importants justement, Birla Corporation a une capacité productive de plus de six millions et demi de tonnes de ciment par an.
Jusqu’en 2011, la carrière, qui dispose de plus de vingt ans de réserves, a été excavée à l’explosif. Or, en 2011 justement, la Cour Suprême du Rajasthan a établi que ce procédé ne pouvait plus être utilisé dans la mesure où il risquait d’endommager le fort voisin de Chittorgarh, un complexe historique du quatorzième siècle, promu monument national. La décision de la Cour eut des conséquences déterminantes sur l’organisation productive du site d’extraction. Il fallut passer à une exploitation purement mécanique. L’entreprise n’eut pas d’autre choix que d’investir dans une flotte d’engins et de brise-roches hydrauliques capables de garantir les niveaux de production demandés.

La dureté du matériau : un vrai défi
Située près de la ville de Nimbahera, la carrière de Chittorgarh renferme d’énormes quantités de calcaire. Elle fait partie du gisement de la chaîne de montagnes Vyndhia, issu d’une sédimentation marine de l’ère précambrienne, autrement dit le dépôt le plus dense qui puisse se trouver en Inde. La formation s’étend d’ouest en est au nord du pays. Au Rajasthan, en divers secteurs, elle est affleurante. La section de la carrière en cours d’exploitation présente un plateau de faible élévation, tandis que la formation sédimentaire a une forme de bassin et de coupole avec synclinal et anticlinal. Le calcaire existe en plusieurs couleurs. Chacune correspond à une valeur de résistance particulière (Rose : 130-150 MPa, Gris clair : 110-130 MPa, Gris foncé : 120-150 MPa, Vert : 100-120 MPa) et, selon le type, un taux de carbonate de calcium qui varie entre 72% et 88%. Le niveau de fragmentation est lui aussi variable. Associé à la résistance, ce paramètre rend la production dépendante du type de matériau extrait du banc.
Le passage forcé de l’explosif aux procédés mécaniques a constitué un défi à différents niveaux, ainsi que l’indique le président de la cimenterie VK Hamirwasia : « La décision de la Cour Suprême du Rajasthan a créé les conditions d’un changement de paradigme. C’est certain. Nous n’exploitons plus la carrière de la même façon. Beaucoup de choses ont changé, notamment les méthodes de production et la logistique. Nos investissements nous ont conduits à garantir le meilleur niveau possible avec des systèmes mécaniques. Mais dans la mesure où, à court terme, on attend de nous un accroissement de la production, nous serons amenés à renforcer notre parc matériel avec de nouveaux engins et de nouveaux équipements ».

Actuellement, dans la carrière, le travail s’effectue en rotation et en trois huit. Ainsi, 16 excavatrices (Hitachi 1200, Komatsu 1250, Liebherr 984) équipées de sept brise-roches (dont quatre sont des HP 18000 Indeco) sont à la manœuvre. Mais ça n’a pas suffi. Il a fallu recourir à d’autres équipements pour l’excavation, dont des ripper hydrauliques et des brise-roches à impact.
Le chef de la carrière, MK Ahmed, synthétise le cycle de production : « La carrière doit fournir à la cimenterie 15.000 tonnes par jour, mais avec les systèmes mécaniques d’excavation utilisés actuellement, nous atteignons environ 7500 tonnes. Il nous faudra donc compléter la production avec des matériaux issus d’une autre carrière. Une nécessité en partie dictée par un problème qualitatif du matériau extrait de Chittorgarh, lequel ne correspond pas tout à fait aux critères exigés. Il convient de souligner que l’exploitation à l’aide de systèmes mécaniques donne des résultats variables en fonction de la typologie du matériau extrait du banc. On passe en effet des 170 tonnes à l’heure du matériau fracturé aux 110 tonnes du matériau compact. Les brise-roches ont donné des résultats intéressants, tandis que les brise-roches à impact ont accusé de sérieux problèmes de fiabilité, car on les utilise dans des secteurs où le calcaire atteint, et parfois dépasse, 140 MPa, un niveau critique pour tout système mécanique. Les brise-roches Indeco se sont révélés très productifs et particulièrement fiables, en particulier si l’on considère qu’on les mobilise en rotation et en trois huit, lors d’interventions éprouvantes, au cours desquelles ils ont rapidement totalisé un grand nombre d’heures, et ce dans des conditions où la température peut facilement dépasser 45 degrés.
L’HP 18000, avec ses 25.000 joules, est sans nul doute le plus puissant brise-roches disponible sur le marché. En outre, il peut se raccorder sur des excavatrices de 90 tonnes, un avantage concurrentiel qui nous paraît intéressant. Outre les économies sur le prix d’achat, évidentes et immédiates, il en est d’autres sur lesquelles tout utilisateur peut compter. Je veux parler de la moindre consommation de carburant qui, dans la durée, a pour effet d’abaisser les coûts opérationnels de façon significative ».

Un test de fiabilité de longue durée
Imaginé pour satisfaire à des applications spécifiques, surtout en carrière, l’HP 18000 connaît un formidable succès. Et bien qu’il n’ait pas encore atteint les niveaux de vente de l’HP 12000, force est de constater que ce modèle a mis dans le mille d’un point de vue technique et commercial.
La mise à l’écart progressive de l’explosif pour des motifs écologiques ou liés à la sécurité, reste la première raison pratique qui conduit de nombreux chefs de carrières à faire appel à ce modèle de chez Indeco. Il en existe toutefois d’autres, qu’on a vu apparaître in situ sur le chantier de Chittorgarh. Elles découlent des caractéristiques exceptionnelles de ce modèle, d’une fiabilité à toute épreuve, et qui s’est tout particulièrement illustré dans cette carrière indienne.
Les quatre HP 18000 utilisés par Birla Corporation (leur nombre atteindra bientôt 6 unités) sont utilisés dans les couches de calcaire gris clair et vert, c’est à dire sur des matériaux dont la dureté varie entre 100 et 120 MPa. La possibilité d’utiliser des pointes de type « cobra » et la grande puissance des appareils ont été décisives, sauf que le matériel est sollicité en permanence, et non de temps en temps, sur un chantier très exigeant qui pousse les brise-roches à la limite de leurs capacités « physiologiques ». C’est pourquoi il fallait donner toute sa place à l’assistance afin de privilégier l’efficacité maximale dans un contexte où le brise-roches est constamment surutilisé. En l’occurrence, ce rôle est tenu par DCS Technoservice, un concessionnaire indien particulièrement consciencieux. DCS Technoservice a affecté à la carrière un technicien tout spécialement chargé de gérer tous les aspects de manutention et de coordonner le travail des mécaniciens de l’atelier dédié sur le site. Cette précaution a permis de garantir aux brise-roches d’excellentes conditions de travail ainsi qu’en atteste Abhay Kaskebar, directeur général et sociétaire du concessionnaire : « Cette première livraison chez Birla Corporation a été très importante pour nous. Non seulement en termes économiques, puisqu’il est déjà question de nouvelles commandes, mais également en raison du prestige de la marque Birla, référence absolue au niveau national. Force est d’admettre que la capacité de ces brise-roches à surmonter les contraintes témoigne en faveur de leur fiabilité et constitue un atout marketing supplémentaire. C’est aussi pour cette raison que nous nous sommes mis à l’entière disposition de Birla Corporation. Cette entreprise a parfaitement compris qu’elle peut compter sur nous, tant au niveau de la qualité du produit que de l’excellence du service. A cet égard, nous ne pouvons que remercier Indeco qui nous a toujours apporté l’assistance technique et commerciale pour satisfaire les exigences de notre client ».