Indeco para la gran zanja

El soterramiento de la vía férrea que atraviesa la ciudad de Andria es una pieza importante en la renovación del transporte ferroviario de la parte septentrional de Apulia. La intervención, encargada por Ferrotramviaria S.p.A. – empresa que gestiona los más de setenta kilómetros de la línea de Ferrovie del Nord Barese – forma parte de un proyecto más amplio de modernización y mejora de las conexiones ferroviarias en la llamada Zona Vasta de la provincia de Barletta, Andria, Trani (BAT), que tiene una zona de influencia de unos 700.000 habitantes. Una vez terminada, la obra tendrá sin duda un impacto positivo en la movilidad de la provincia porque hará más cómodo y rápido el uso del sistema de transporte público. Sin embargo, el ajuste infraestructural también está destinado a repercutir en el trazado urbano de la ciudad de Andria, que verá cómo se devuelven muchas zonas anteriormente ocupadas por la línea y sus estructuras, quedando así disponibles para una variedad de nuevas funciones (zonas verdes equipadas, carriles bici, nuevos espacios públicos, etc.). El proyecto prevé la construcción de una zanja bajo la línea histórica de vía única desde el km 56+255,58 hasta el km 59+188,39, con una longitud total de 2.932,81 metros. El proyecto también incluye la construcción de tramos de caja para sustituir los pasos a nivel existentes, la construcción de depósitos de recogida de aguas pluviales, la construcción de un nuevo apeadero ferroviario (que se llamará Andria Nord) y la remodelación de la actual estación ferroviaria Andria Centrale. En mayo de 2018, Ferrotramviaria S.p.A. adjudicó la obra al Consorcio Integra, ganador de la licitación del contrato integrado que comprende el diseño ejecutivo y la realización de las obras. Integra – una importante cooperativa que agrupa a empresas de construcción, ingeniería y servicios- encargó a su asociada CMB la realización de las obras.

La excavación en rocas duras y poco fracturadas

El contexto geológico en el que se encuentra la ciudad de Andria se caracteriza por dolomías grises oscuras y calizas dolomíticas grises, a las cuales se intercalan, con mayor o menor frecuencia, calizas micríticas blancas o bioclastos de grano fino. Las dolomías grises oscuras y las calizas grises se presentan en capas o en bancos, repetidamente laminados, con difusas cargas de disolución. Las formaciones rocosas suelen estar separadas por los denominados suelos rojos, es decir, suelos residuales de granulometría predominantemente limosa, a veces acompañados de la presencia de gravas calcáreas. El diseño definió que la zanja alcanzara profundidades de entre -5 y -11 metros desde el nivel del suelo, pero en los depósitos de recogida de aguas pluviales la cota llega a más de -16 metros. Por lo tanto, el fondo de la zanja debe alcanzarse atravesando capas de roca caracterizadas por una dureza considerable y, en general, por una compacidad debida a un nivel medio de fractura bastante bajo (valor medio de RQD entre el 50% y el 75%). Las dolomías grises se presentan en algunos puntos en forma de depósitos muy compactos y duros, de gran tamaño, que pueden alcanzar, y superar, valores de resistencia a la compresión de 150 MPa. Por lo tanto, es evidente que, en un marco geológico como este, la técnica de excavación de los casi tres kilómetros de zanja tiene una importancia fundamental para la realización de una obra que debe finalizarse en 560 días. Teniendo en cuenta el perfil geológico del sitio, los planificadores preveían la implantación de un sistema de consolidación antes del inicio de la excavación. La presencia de varias carreteras y, en algunos puntos, la proximidad de la vía a edificios de diversa índole hicieron necesario contrarrestar adecuadamente cualquier empuje en las paredes de la zanja. El sistema adoptado consiste en micropilotes de 190 mm o 220 mm de diámetro reforzados con perfiles HEB y, en algunos lugares, con una fila de clavos pasivos. En la secuencia de trabajo, la zanja se excava después (y en el intradós) de la consolidación, que luego se cubre progresivamente con hormigón proyectado reforzado con fibras; una vez creada la sección de diseño, la zanja se completa con el vaciado del revestimiento definitivo. Habiendo descartado a priori el uso de explosivos – porque el contexto urbano en el que se desarrollaban las obras no lo permitía – , CMB había considerado inicialmente el uso fresas tanto con rodillo y como de ataque puntual. En teoría estos equipos tenían la doble ventaja de producir un bajo nivel de vibraciones y de garantizar una producción de material de un tamaño tal da que no requiriera una trituración secundaria para su carga y transporte. Sin embargo, dada la amplia presencia de suelos rojos y la desigual estratificación de las rocas sedimentarias, la dirección técnica del yacimiento descartó también esta segunda hipótesis. De hecho, los dientes habrían perdido su capacidad de romper mecánicamente ese material, que inevitablemente se habría “amasado” en el tambor de la fresa, haciendo que el sistema de excavación perdiera eficacia y disminuyera la productividad. Por lo tanto, la elección recayó en el uso de martillos hidráulicos que, si tienen la potencia adecuada y en número suficiente para satisfacer las necesidades de la obra, permitirían producir de acuerdo con el programa de los trabajos.

Una intervención de profesionales

El tamaño de la excavación – que implica la extracción de más de 250.000 metros cúbicos de material – y la dureza de las rocas, exigían la identificación de un subcontratista que tuviera la experiencia y los medios para gestionar adecuadamente los trabajos y los aspectos logísticos relacionados. Tras una cuidadosa selección, CMB eligió a la empresa Multiscavi srl de Andria, que, gracias a una flota de más de cien vehículos y, sobre todo, por su sólida experiencia en el sector de las excavaciones, el relleno y la demolición, ofrecía las mejores garantías para completar el trabajo y organizar la carga y el vertido de la enorme cantidad de material. Los tiempos previstos para la realización de las obras, de las que la excavación es obviamente una fase importante, no permitía retrasos que pudieran poner en peligro el inicio de otros trabajos y, por tanto, la entrega de la misma obra. Como informó Sebastiano Liso, que, junto con su hermano Vincenzo, dirige la empresa: «Una excavación de esa magnitud, y el plazo en que debe realizarse, requiere una evaluación muy precisa desde el punto de vista técnico y económico. Esto vale también para una empresa como la nuestra, que tiene una experiencia considerable en el sector y dispone de un parque de máquinas adecuado en términos de tamaño y nivel tecnológico. De hecho, la obra tiene algunos problemas críticos: en primer lugar, la dureza de la roca, pero no es el único aspecto que hemos evaluado cuidadosamente. La organización y la logística también desempeñan un papel importante en esta intervención. De hecho, hay que tener en cuenta que se está trabajando en una zanja que se ensancha a 19 metros solo a nivel de la estación de Andria Centrale, pero en la mayor parte del tramo tiene un ancho de 7,5 metros. Por lo tanto, es necesario evaluar cuidadosamente el posicionamiento de los medios y la red de carreteras dentro de la obra, para evitar ralentizaciones y no comprometer la seguridad. La excavación también está condicionada por la finalización de las consolidaciones que la preceden y, por tanto, requiere una buena dosis de flexibilidad en la programación semanal del trabajo».

Indeco para la fiabilidad y la productividad

Las rocas que se encuentran a lo largo de la ruta tienen resistencias características comprendidas entre los 35 y los 150 MPa y representan una verdadera prueba para las capacidades de los martillos. El gran tamaño de la excavación y el hecho de que el trabajo se prolongue durante meses no hace más que aumentar la pesadez del uso del equipo. En términos de continuidad temporal, la aplicación se asemeja más a un ciclo típico de cultivo de canteras que al de las intervenciones en infraestructuras. La productividad y la fiabilidad se convierten así en un elemento clave en una situación que, a diferencia del ciclo de la cantera, también exige el cumplimiento de un calendario bien definido, del que, además, depende el progreso de toda la obra. Así lo dijo Sebastiano Liso: «Llevamos varios años utilizando martillos Indeco y, tras probar equipos de otros fabricantes, ahora tenemos un HP 7000, dos HP 5000, un HP 3500 y un HP 3000 en nuestra flota. En la obra de Andria utilizamos un HP 7000 acoplado a una excavadora CAT 340 y dos HP 5000 acoplados a excavadoras CAT 330. Esta aplicación concreta supuso inmediatamente un reto para la fiabilidad de las máquinas y los equipos; los martillos, en particular, están siempre sometidos a tensiones. La roca es dura en todo el recorrido, pero la verdadera dificultad es la dolomía, que aquí llamamos coloquialmente piedra negra. En algunos puntos, nos encontramos con enormes rocas compactadas que realmente ponen a dura prueba los martillos. Pero ahí radica la verdadera diferencia entre Indeco y otros martillos hidráulicos; cuando se acoplan correctamente y son utilizados por operadores experimentados como los nuestros, estos implementos dan excelentes resultados, a pesar de la pesadez objetiva de la aplicación. En cualquier caso, todos los componentes del martillo están estresados, sobre todo si se tiene en cuenta que el equipo utilizado ya ha acumulado cientos de horas de excavación y tendrá que funcionar durante varios meses antes finalizar la intervención. En esencia, la fiabilidad es un factor aún más decisivo en esta obra; si no cumple con los requisitos de producción, podría incluso convertir nuestro margen en una pérdida. Indeco desde este punto de vista es realmente una póliza de seguro». Las producciones requeridas en la obra de Andria también están garantizadas por las soluciones adoptadas por Indeco en todos los martillos de su gama. De hecho, el HP 7000 y los dos HP 5000 utilizados para la excavación de zanjas están equipados con un sistema hidráulico especial capaz de variar automáticamente la energía y la frecuencia de los golpes en función de la dureza de la roca. De este modo, la potencia hidráulica suministrada por la excavadora se optimiza en beneficio de la productividad y de una eficiencia global significativamente mayor. El doble sistema de amortiguación, permite, en cambio, minimizar la tensión en el brazo, que se ve sometido así a las menores vibraciones posibles; una ventaja que también se consigue gracias a la óptima relación peso/potencia.