Не только снос для HP 12000
Гидромолоты в настоящее время могут проявить свои самые лучшие качества в разных сферах. Разработка карьеров — одна из них. Здесь применение гидравлических молотов позволило преодолеть традиционные ограничения, связанные с использованием взрывного метода. Именно на одном из карьеров мы увидели за работой гидравлический молот Indeco HP 12000.
Карьер
Мы находимся на карьере Acquafredda, расположенном на территории коммуны Кастильоне-Кьяварезе (Генуя). Вот уже несколько лет на этом карьере добывается базальтовый материал отличного качества с высокой абразивностью, который при этом вызывает значительный износ машин и оборудования, использующихся при его добыче. Производительность карьера, по недавним оценкам компании Italcementi, достигает около 250 000 кубометров в год готового материала, который затем измельчается до необходимого размера (песок, гравий и т. д.) на оборудовании для первичного и вторичного измельчения, находящемся на площадке. Добыча материала и его доставка на дробильную линию доверена компании Benzi Remo из Мальвичино (из Пьемонта). Вплоть до нескольких недель назад компания применяла традиционный буро-взрывной способ разработки. Сложность использования этого метода, а также трудности, вызванные большими размерами получаемых таким образом блоков, приводила к падению производительности, чрезмерному износу оборудования и частым поломкам измельчителей. Все это вынудило компанию, по согласованию с владельцами карьера, испытать новый метод добычи материала при помощи гидравлического молота, установленного на экскаватор. Благодаря сотрудничеству с компанией Recmac из Буриаско, эксклюзивным дилеромIndeco в Пьемонте, Лигурии и Валле-д’Аоста, предоставившей для проведения испытаний гидравлический молот HP 12000 на экскаваторе Cat 345B LME, была начата серия тестов по проверке характеристик молота в полевых условиях на предмет надежности и производительности.
Молот за работой
Чтобы лучше понять результаты, полученные HP 12000, мы встретились на карьере с Ремо Бенци, получившим подряд на разработку этого карьера. «К пониманию необходимости проведения этих испытаний, — говорит Ремо Бенци, — нас привело несколько причин. Главным фактором стали затраты: стоимость приобретения и детонации взрывчатки и стоимость использования бурового станка для выполнения отверстий для закладки взрывчатки.
C чисто эксплуатационной точки зрения время простоя при применении взрывного метода всегда было значительным, но наиболее заметным недостатком являлся большой размер получаемых блоков, в связи с чем возникала необходимость предварительного дробления перед подачей на линию по измельчению. И наконец, использование взрывчатки всегда оказывает отрицательное воздействие на окружающую среду и психику человека: и работников, и жителей близлежащих районов».
По этим причинам компания решила рассмотреть возможность использования связки гидравлический молот – гидравлический экскаватор: «После того, как мы определились с методом, — продолжает Бенци, — мы провели исследование характеристик материала в карьере, а также определили необходимую производительность для подачи на линию измельчения, и наш выбор пал на гидравлический молот Indeco HP 12000».
Испытания имели исключительно положительные результаты. «Влияние на производственный цикл было очень заметным, — подтверждает Бенци, — Мы избавились от необходимости содержать в парке такое «капризное» оборудование, как буровой станок, тем более что его использование было крайне ограниченным. А если гидравлический молот не применяется при отбойке, он может использоваться во многих других ситуациях. Все это позволило нам преодолеть ограничения использования взрывчатых веществ, о которых я уже говорил. Однако более важные для нас преимущества касаются производительности.
Благодаря системе автоматического регулирования частоты и мощности ударов, которой оборудован молот HP 12000, мы смогли поддерживать необходимую нам производительность добычи на уровне около тысячи кубометров материала в день, но, что важнее, готовый материал имеет идеальный размер для последующего измельчения. Это приводит к меньшему износу дробилок и, следовательно, к снижению числа поломок и неисправностей, а также к повышению их производительности, и в некоторых случаях разница составляет вплоть до 50%».
Отличные новости поступают также с фронта эксплуатационных расходов. «И хотя этот аспект не был главным, — подытоживает Бенци, — для нас это стало приятным сюрпризом. Экономическое сравнение использования взрывчатки и молота показало результаты с большим перевесом в пользу последнего. И, даже принимая во внимание необходимость периодической замены сверл из-за высокой абразивности добываемого материала, расходы на смазку и плановый ремонт каждые шесть месяцев, экономия весьма ощутима».
