Au travail sur le Merrimack… sur l’eau et sous l’eau

Un HP 25000 (HP 18000 pour les marchés autres que le nord-américain) a terminé avec succès la démolition d’une grande pile du John Greenleaf Whittier Bridge, un pont qui enjambait le fleuve Merrimack. Son remplacement était devenu indispensable.

Construit en 1951, le John Greenleaf Whittier Bridge traverse le fleuve Merrimack, dans l’Etat du Massachusetts, à hauteur des petites villes d’Amesbury, au Sud et de Newburyport, au Nord. Il s’agissait d’un pont classique de cette époque entièrement conçu en acier avec des poutres réticulées de différents types et dimensions. L’ouvrage, en mauvais état depuis longtemps, a été démoli et remplacé par deux ponts jumeaux tout neufs. Le premier, en direction du Nord, a déjà été ouvert pour permettre la circulation dans les deux sens. Le deuxième, en direction du Sud, est en cours d’achèvement. Il sera ouvert à la circulation en 2018. Cela permettra de répartir le trafic sur les deux voies.

Quand un as de la productivité remplace l’explosif.

Le Département des Transports du Massachusetts (MassDOT), maître d’ouvrage de l’opération, jusqu’à la livraison du chantier, avait exigé l’impact environnemental le plus bas possible, tant lors de la construction des deux nouvelles structures, que pendant toutes les phases de démolition de l’ancienne. Sitôt après que l’on eût sectionné et dégagé les superstructures en acier, il fallut procéder à la démolition des piles.
Le chantier a été confié à la société Atlantic Coast, de Saugus – Massachusetts, une entreprise spécialisée dans des travaux de démantèlement de structures réalisées en milieu portuaire et sur des cours d’eau. Pour mener à bien une si délicate intervention, Atlantic Coast, qui n’avait jamais acheté ou utilisé de brise-roches Indeco, décida d’acquérir un HP 25000 FS. L’idée était de raccorder l’appareil à un Komatsu PC 1250 qui opérerait depuis une barge amarrée près de la pile. Le brise-roches HP 25000 FS standard a été équipé d’un kit sous-marin Indeco dans les ateliers d’Indeco North America.
Certes, les artificiers du chantier auraient pu avoir recours à l’explosif. Compte tenu de la masse de la pile, cette option aurait sans doute été la seule envisageable, si les restrictions imposées par le maître d’ouvrage n’en avaient interdit l’utilisation. Le chantier fut donc particulièrement complexe à mener, comme il advient souvent dans les démolitions sous-marines. L’opérateur n’a pas toujours su apprécier où il convenait de placer le brise-roches.
Il finissait donc, parfois, par heurter la structure immergée, ou ses armatures, avec pour conséquence de mettre à dure épreuve la robustesse de l’appareil. En dépit de la difficulté des conditions de travail, l’HP 25000 FS fit la preuve de ses grandes capacités. Et pour cause : il put démolir une superstructure particulièrement imposante (longue de vingt-quatre mètres, large de deux, dans la partie supérieure, et de quatre dans la partie inférieure). Outre qu’elle avait été réalisée dans un béton armé particulièrement dur (doté de résistances à la compression probablement supérieures à 40 MPa), la pile était revêtue de gros blocs de granit qui furent source d’autres difficultés.

Pensé pour les carrières, idéal pour des démolitions beaucoup plus difficiles.

Au début des années 2000, Indeco a décidé de lancer une ligne de grands brise-roches. Elle a d’abord mis en production l’HP 12000, puis, très vite, l’HP 18000 (respectivement HP 16000 et HP 25000 pour le marché nord-américain), pour enfin miser sur des équipements dont la fonction était pensée principalement pour une utilisation en carrière en remplacement de l’explosif, ou à la limite pour réaliser de grands déblaiements nécessaires à la construction d’infrastructures dans des secteurs caractérisés par la présence de roches dotées d’indices de résistance élevés. Grâce à ces deux modèles, Indeco est aujourd’hui devenue la référence au niveau mondial pour ce segment de marché qui requérait, justement, des appareils qui dépassent tout ce qui était disponible sur le marché en termes de puissance et de dimensions. Cependant, si ces « colosses » ont toujours obtenu le succès dans les domaines d’application pour lesquels ils furent conçus, il fallait encore démontrer que ce n’était pas limitatif, et que les problèmes inhérents au déplacement des excavatrices auxquelles on les raccorde (des engins de 45 à 140 tonnes) n’étaient pas insurmontables.
Une fois ces difficultés résolues, les brise-roches ont purent faire la preuve de leur efficacité dans la déconstruction de superstructures, comme par exemple sur le chantier du fleuve Merrimack.
On peut citer d’autres cas récents, propres aux Etats-Unis, tels que le démantèlement de la centrale nucléaire de Zion dans l’Illinois, où deux HP 25000 ont été requis, et celle des piles du Kosciuszko bridge, où l’on fit appel à deux autres HP 16000 pour comprimer les délais nécessaires à la démolition de superstructures de grandes dimensions. Ces applications ont donc prouvé combien l’efficacité, la productivité et la fiabilité de ces deux modèles sont désormais reconnues au-delà du secteur des carrières et ont ouvert la voie vers de nouvelles techniques de démolition.